Meine Doorboards



Was ich benötigt habe (Für beide Boards):


Zum Abdecken:

Einschweißfolie (Frischhaltefolie geht auch)
Krepp- Malerband


Zum Harzen:

Ca. 1qm Stoff mit Schaumstoffunterlage
Ca. 5qm Glasfasermatten 225g/qm
Ca. 3 kg Polyesterharz und Härter
Ca. 15 leere Milch- Safttüten
Ca. 20 Billigstpinsel
Ca. 20 Frischhalte- Frühstücksbeutel (Billiger wie Handschuhe)
Atemschutz mit Aktivkohlefilter


Boardaufbau:

4 Streifen 19er MDF á 30x500cm
2 Grosse Flaschen Weißleim
1 Ytong Gasbetonstein
4 kg Polyesterspachtel
500g Feinspachtel
1 qm Kunstleder aus dem Carhifi- Bereich (lässt sich gut ziehen)
2 Dosen Pattex Hochwärmefest (die großen)


Board Befestigung:

20 Schlosserschrauben M6
20 Flügelmuttern M6
20 U-Scheiben M6
20 Springringe M6


Werkzeug:

Werkbank
Schraubstock
Flex mit Schleifaufsatz
Excenterschleifen
Dreiecksschleifer
Akkuschrauber
Handfräser
Oberfräse
Stichsäge
Diverse Bohrer und Fräser
Schleifpapier in verschiedensten Körnungen
Japanspachtel in versch. Größen
Schraubzwingen
Blechschere
Feilen
Raspel
Grobe Gasbetonsäge
Heißluftfön


Sonstiges:

Ca. 2qm 4mm Bitumenmatten selbstklebend
Klebeband
6 Tage Zeit
min. 3 Kisten Hefeweizen und entsprechende Menge Zigaretten *g*
sehr viel Geduld


Stufe 1 Vorbereitungen:


Zuerst die Türe vom Auto demontieren. Dazu den Verbindungsstecker für die Elektrik lösen. Dann etwas unter die Türe legen (So ca. 2cm Abstand von der Unterlage bis zur Unterkante Türe), damit sie nicht allzu weit auf den Boden fällt, nachdem die Schrauben gelöst wurden. Die Schrauben am Scharnier auf der Türseite rausgemacht, und die Türe lässt sich einfach wegnehmen (ca. 5min ist der Spuk vorbei) Achtung, darauf achten, dass die Scheibe oben ist (bei eFh).

Verkleidung entfernen und beiseite legen. Erst mal Volldämmung der Türe mit den Bitumenmatten; Außenblech innen, Innenblech innen und außen. Stecker und Durchführungen der Gestänge und die Durchtrittsöffnungen bei den beiden 16ern aussparen. Die Bitumenmatten lassen sich mit einem Teppichmesser ganzleicht in kleine Streifen schneiden. (Hab je nach zu beklebender Fläche immer so ca. 10x10cm große Stücke geschnitten) Überlappend kleben.

Dann geht’s an die Anpassung der Türverkleidung – das kostet den größten Mut. Erst mal mit Klebeband die Form des zukünftigen Doorboards bzw. den Ausschnitten festgelegt. Dann nochmals mit wasserfesten Filzer die Konturen nachgezeichnet. Aus- Abschneiden der Verkleidungsteile, die stören, schließlich sollte der komplette untere Teil weg. Da hat sich am besten die Blechschere bewährt, teilweise mit Bohren von vielen kleinen Löchern.

Um die Türe von weiterem Schmutz zu schützen, und nachher das Grund- Laminat wieder lösen zu können - die ganze Türe mit Einschweißfolie abkleben. Die Konturen der abgeschnittenen Verkleidung hab ich nochmals mit Klebeband auf die Folie übertragen. Jetzt kommt der Stoff mit dem Schaumstoff zum Einsatz. Grob vorschneiden und auf die Einschweißfolie mit Klebeband fixieren.

Voll gedämmte Türe, mit Einschweißfolie abgedeckt

Pic1 "Voll gedämmte Türe, mit Einschweißfolie abgedeckt"

Stufe 2 Laminieren des Grund- Laminats:


Vorbereitung zum laminieren: Erst mal ein paar der Milch- Safttüten (gut getrocknet sollte sie schon sein) im oberen viertel durchgeschnitten um billige Behälter für den Polyester Harz zu bekommen. Ca. 1qm Glasfasern in ca. 5x5cm großer Stücke gerissen (nicht schneiden) und auf die Seite gelegt. Pinsel, Harz, Härter zurechtlegen. Gasmaske aufziehen „Handschuhe“ an und los geht’s.

Alles was ihr zum laminieren benötigt muss in unmittelbarer Nähe liegen, wenn das Gemisch fertig ist, ist KEINE Zeit um irgendwas zu suchen – dann sind ca. 10 –15min. Zeit bis das Gemisch anfängt auszuhärten!

Gemisch anfertigen – lieber erst mal kleine Mengen anrühren hab mit grob 200ml Harz angefangen, Härter über ne Spritze in der dafür vorgesehenen Menge (lieber ein wenig weniger) dazugegeben und mit Abfallholz gut durchrühren bis die Farbe wechselt. (Bei mir war’s grün).

Mit gut getränktem Pinsel auf den Stoff und sauber verteilen, dass dieser schön getränkt ist. (Hab ich leider kein Bild gemacht). Bis das Harzgemisch aufgebraucht oder anfängt Gel artig zu werden (Dann sofort aufhören – Tut zwar weh, wenn da noch die Hälfte drin ist, aber es bringt nichts). Den Stoff aushärten lassen – dauert grob 10-15min. Die überstehenden Ränder mit der Schere abschneiden. Jetzt die erste Lage GFK. Mit gut getränktem Pinsel auf den bereits ausgehärteten Stoff (immer kleine Flächen), Glasfaser drauf und wieder Harz. Das solange, bis die erste Fläche einlagig fertig ist. Dann kann man sofort mit der zweiten Lage anfangen.

Abdruck der Türe mit GFK ca. 2 Schichten mit 225gr. Glasfasermatte

Pic2 "Abdruck der Türe mit GFK ca. 2 Schichten mit 225gr. Glasfasermatte"

Stufe 3 Verbinden mit der Verkleidung und setzen der Schlosserschrauben für die spätere Befestigung:


Die Schlosserschrauben habe ich meist in vorhandene Löcher der Türe gebracht, ansonsten halt neue Löcher gebohrt. Löcher mit 6er Bohrer in das Grund Laminat und anschließend mit dem Handfräser die Löcher viereckig gemacht, dass die Schrauben später nicht durchdrehen. Schlosserschrauben reingesetzt und mit den Flügelmuttern provisorisch festgezogen. Nächste Laminiererei – die Schlosserschrauben von oben laminiert, die Überlappungspunkte der Verkleidung und des Grund Laminats.

Den Ausschnitt der Original Einbauöffnung hab ich irgendwann gemacht...

Schlosserschrauben für die spätere Befestigung an der Türe

Pic3 "Schlosserschrauben für die spätere Befestigung an der Türe"

Stufe 4 Vorbereiten der Schallwand und Rohbau des Gehäuses:


Sägen der Grundform der Schallwand (19er MDF) und Einfräsen der Öffnungen für die 2 16er und den 13er. Ist nötig, da sonst nicht bekannt ist wie hoch das ganze Board wird. (Leider kein Bild)

Jetzt hab ich kleine Klötzchen aus den Abfall Stücken gesägt, um die Höhe der Schallwand zu fixieren (Festlegen mittels provisorisch Befestigten Speakern in der Schallwand). Die Klötzchen mit einer Pampe aus Weißleim und Schleifstaub vom MDF, festgeklebt. Nochmals prüfen, ob die Speaker passen und genug Luft zum Atmen haben.

Aus MDF das weitere Gehäuse zusammen geleimt (immer mit der Pampe um Unebenheiten auszugleichen)

Während der Trocknungsinterwalle den Holkörper für den hinteren Teil aus Ytong gesägt und geschliffen. (Ist eigentlich reines Designteil um das Doorboard an die restlichen Gegebenheiten im Auto anzupassen)

Aufleimen des Gehäuses aus 19er MDF. Links Korpus aus Ytong

Pic4 "Aufleimen des Gehäuses aus 19er MDF. Links Korpus aus Ytong"

Stufe 5 Laminieren der Designteile Aufleimen der Schallwand:


Den Ytong wieder mit Einschweißfolie abgeklebt und mit grob 2-3 Lagen GFK laminiert. Die Schallwand weiter an das Gehäuse angepasst und sauber mit viel Leim und viel Schraubzwingen aufgeleimt. Die Designteile auf Passform geschnitten. Die Ytongteile wieder entfernt...

Korpus aus GFK, Ytong Formteile wieder weg. Schallwand mit eingefrästen Öffnungen für Speaker aus 19er MDF

Pic5 "Korpus aus GFK, Ytong Formteile wieder weg. Schallwand mit eingefrästen Öffnungen für Speaker aus 19er MDF"

Stufe 6 langsam nimmt’s Form an:


Die Designteile werden miteinander verbunden mittels GFK und das Gehäuse mit der Schallwand bündig geschliffen. Für einen schöneren Übergang im Bereich der 16er die Schallwand abgerundet. (Excenterschleifer wirkt hier wahre Wunder)

Grobschleifen der Schallwand, GFK Verbindung der Designteile

Pic6 "Grobschleifen der Schallwand, GFK Verbindung der Designteile"

Stufe 7 Grobes Verspachteln des gesamten Boards mit Polyesterspachtel:


Auch hier gilt lieber kleine Mengen anrühren und Schicht für Schicht auftragen – immer vorher aushärten lassen....

Verspachteln mit Polyesterspachtel ca. 2kg pro Türe

Pic7 "Verspachteln mit Polyesterspachtel ca. 2kg pro Türe"

Stufe 8 der wohl mühsamste Teil - Schleifen, spachteln, schleifen, spachteln,...:


Wenn der Grobteil gut ist, nochmals mit Feinspachtel hinterher. Akribisch auf jedwede Unebenheiten achten, weil später alles durch das Leder sichtbar wird. Auf Atemschutz achten!

Schleifen, spachteln, schleifen, spachteln,...

Pic8 "Schleifen, spachteln, schleifen, spachteln,..."

Stufe 9 Fertig für Belederung und Montage:


Nachdem alles sauber gespachtelt und geschliffen ist, nochmals mit einem feuchtem Lappen das ganze Board vom Staub befreien und ggf. nochmals spachteln und schleifen.

(Ach ja, natürlich immer wieder mal während der gesamten Bauphase mal testen, ob das Board überhaupt rein passt)

Vor dem Beledern unbedingt darauf achten, dass das gesamte Board staub- und fettfrei ist. Leder bereitlegen und grob vorschneiden – min. 5cm Luft zu den Aussenkanten mit einrechnen. Heißluftfön, Kleber, Spachtel bereit legen. Jetzt sollte eine zweite Person mit etwas handwerklichem Geschick bereit stehen. Sobald das Leder mit Kleber vollflächig bestrichen ist, muss es mal wieder schnell gehen. Weitere Empfehlung – draußen machen, wegen den Lösungsmitteln, oder beide mit Atemschutz.

Also das ganze Board und das Leder dünn, aber vollflächig und gleichmäßig mit Kleber bestreichen. Dann das Leder aufs Board und sauber (ich hab unten begonnen) andrücken. Bei größeren Bögen, Ecken und Kanten vorsichtig mit dem Heißluftfön anwärmen (wenn’s zu heiß war gibt’s Blasen) Am besten mit Baumwolltuch und Anpressrollen (vom Tapezierbedarf) arbeiten. Das Leder (sofern es aus dem Carhifi Bereich stammt) lässt sich kalt schon sehr gut ziehen. Beim Anwärmen verstärkt sich der Effekt. Wenn zu arg gezogen wird, gibt’s Falten...

Die Überlappung nach hinten hab ich erst in einem zweiten Schritt gemacht. Vorher einschneiden, aber nicht zu dicht an die Kante, sonst sieht man’s.

Wenn alles sauber durchgetrocknet ist, Löcher in die Türe und auf ca. 10 cm Versatz in das Auto, um die Kabel zu verlegen. Löcher sauber entgraten und mit Grundierung großzügig vor Nässe schützen. Auf der einen Seite Gummitülle oder ähnliches befestigen. Jetzt können die Kabel für die Speaker gezogen werden (Ohne anbohren des Originalsteckers).

Türe einbauen, die neue Verkleidung mit den Flügelschrauben befestigen (Ist einfacher als mit normalen Muttern) Speaker rein und anschließen... FREUEN!

Fertig montiertes Doorboard mit schwarzem Kunstleder. Hochtöner fehlen auf dem Bild noch. Stahlringe usw. kommen in nächster Ausbaustufe,....

Pic9 "Fertig montiertes Doorboard mit schwarzem Kunstleder. Hochtöner fehlen auf dem Bild noch. Stahlringe usw. kommen in nächster Ausbaustufe,...."


Fazit:


Der Aufwand hat sich auf alle Fälle gelohnt. Für das erste Board hab ich 4 Tage gebraucht für das zweite nur noch 2 Tage. Für die ersten Boards, den ersten Kontakt mit GFK usw. sind die Dinger nur genial geworden. Ob ich den Aufwand mit dem Abdruck der Türe nochmals mach, weiß ich nicht, werde ich bei meinen nächsten sehen. Eine Verkleidung, die eben ist sicherlich in der hälfte der Zeit zu schaffen, aber da gibt’s auch Anleitungen genug im Netz. Die Herausforderung war gerade dieser sehr verspielten Verkleidung ein Zuhause für 2 16er und ein 13er Komponenten System zu geben.

Das Board spielt sehr sauber und Druckvoll (für meinen Geschmack) trotz den „Otto“- Speakern. Ein sauberer Einbau zeigt also, das auch billige Systeme gut klingen können, sofern sie gut verbaut werden...

Die Kosten lagen bei ca. 250 Euro ohne die Speaker.

Die Stahlringe werde ich wohl erst mit einem besseren Frontsystem verwirklichen – weil als nächstes steht der Kofferraum an.

... to be continued...